Lagerplanung nach ArbStättV und DGUV in Deutschland richtig umsetzen

Das Wichtigste auf einen Blick

• Lagerplanung muss in Deutschland die ArbStättV, die DGUV Vorschrift 1 und die einschlägigen DGUV Regeln beachten.
• Verkehrswege und Fluchtwege sind getrennt zu bemessen und dauerhaft freizuhalten.
• Regalabstände richten sich nach DGUV Regel 108-007 und DIN EN 15512.
• Eine Gefährdungsbeurteilung ist für jede Lagernutzung Pflicht und Grundlage aller Maßnahmen.
• Die BGHW prüft Lagereinrichtungen und -geräte anhand festgelegter Punkte.

Rechtliche Grundlagen der Lagerplanung: ArbStättV, DGUV Vorschrift 1 und BAuA-Hinweise

Wer ein Lager plant, bewegt sich in einem klaren Rechtsrahmen. Die Arbeitsstättenverordnung legt die Grundpflichten für alle Arbeitsstätten fest, also auch für Lagerhallen und Kommissionierbereiche. Sie verlangt, dass Verkehrswege, Fluchtwege, Beleuchtung und Raumklima sicher gestaltet werden.

Die ArbStättV nennt keine Zentimeterwerte für Regalabstände. Sie beschreibt Schutzziele, die der Arbeitgeber erreichen muss. Wie das gelingt, steht in den Arbeitsstättenregeln und in den Hinweisen der BAuA. Die BAuA-Hinweise zur ArbStättV erklären Begriffe und Grundpflichten und helfen, die Verordnung auf konkrete Lagerflächen zu übertragen.

Parallel gilt die DGUV Vorschrift 1. Sie ist die Unfallverhütungsvorschrift der Berufsgenossenschaften und verpflichtet den Unternehmer zu einer wirksamen Prävention. Dazu gehören Unterweisungen, Gefährdungsbeurteilungen und die Bereitstellung sicherer Arbeitsmittel. Die DGUV Vorschrift 1 bildet damit die zweite Säule neben dem staatlichen Arbeitsschutzrecht.

Für Lagereinrichtungen kommt die DGUV Regel 108-007 hinzu. Sie beschreibt, wie Regale, Bühnen und Geräte beschaffen und betrieben werden müssen. Wer diese Regel kennt, kann Planungsfehler vermeiden, die später teuer werden.

Verkehrswege und Fluchtwege im Lager richtig bemessen

Verkehrswege und Fluchtwege haben unterschiedliche Aufgaben. Verkehrswege dienen dem Transport von Waren, Fluchtwege dem schnellen Verlassen des Gebäudes im Notfall. Beide dürfen sich überlagern, müssen aber getrennt bemessen und gekennzeichnet werden.

Für Verkehrswege gilt: Sie müssen so breit sein, dass Flurförderzeuge sicher fahren und begegnen können. Die Breite hängt von Fahrzeugtyp, Last und Verkehrsaufkommen ab. Ein Gegengewichtsstapler braucht mehr Raum als ein Handhubwagen. Enge Gassen zwischen Regalen sind nur zulässig, wenn Einbahnverkehr und Sichtverhältnisse das zulassen.

Fluchtwege müssen immer frei sein. Sie dürfen nicht durch Paletten, Gitterboxen oder Müllcontainer verstellt werden. Die BAuA fasst die Anforderungen an Fluchtwege in Lagergebäuden und Hochregallagern zusammen. Danach sind Fluchtwege so anzulegen, dass Beschäftigte das Gebäude auf kurzem Weg erreichen. In Hochregallagern mit automatisierten Abläufen sind zusätzliche Rettungswege nötig.

Kennzeichnung ist Pflicht. Fluchtwege werden mit grünen Rettungszeichen markiert, Verkehrswege mit Bodenmarkierungen. In großen Hallen helfen Fluchtwegpläne an gut sichtbaren Stellen. Die Kennzeichnung muss auch bei Stromausfall sichtbar bleiben, etwa durch langnachleuchtende Materialien.

Ein Praxisbeispiel: In einem Lager in Nordrhein-Westfalen mit 12.000 Quadratmetern wurde der Hauptverkehrsweg auf 3,50 Meter verbreitert. Zuvor war er 2,80 Meter breit, was bei Begegnungsverkehr mit Schubmaststaplern zu Rangierunfällen führte. Nach der Umstellung sanken die Schadensfälle an Regalen deutlich.

Regalabstände und Sicherheitszonen nach DGUV und BAuA

Regalabstände sind kein Gestaltungsspielraum, sondern Sicherheitsfaktor. Sie müssen verhindern, dass Flurförderzeuge an Regalen anstoßen oder Beschäftigte eingeklemmt werden. Die DGUV Regel 108-007 und die DIN EN 15512 geben den Rahmen vor.

Dabei geht es um mehrere Abstände:

• Abstand zwischen Regal und Wand: Er ermöglicht Kontrolle, Reinigung und Notausstieg.
• Abstand zwischen zwei Regalzeilen: Er bildet den Verkehrsweg oder die Kommissioniergasse.
• Abstand zwischen Regal und Decke: Er sichert Sprinklerwirkung und Luftzirkulation.
• Abstand zu Toren und Türen: Er verhindert Kollisionen beim Rangieren.

Die genauen Maße hängen von der Regalart ab. Ein Palettenregal mit 1.000 Kilogramm Fachlast braucht andere Sicherheitszonen als ein Fachbodenregal. Entscheidend sind die Angaben des Herstellers und die statische Berechnung nach DIN EN 15512.

Sicherheitszonen sind Bereiche, die frei von Hindernissen bleiben müssen. Dazu gehören Anfahrschutz, Rammschutz und der Bereich vor Regalbediengeräten. In automatisierten Lagern kommen Schutzzäune und Lichtschranken hinzu. Diese Zonen dürfen nicht durch Paletten oder Verpackungsmaterial eingeengt werden.

Wer Regale aufstellt, ohne die Abstände zu prüfen, riskiert nicht nur Unfälle. Die Berufsgenossenschaft kann bei der Prüfung Mängel feststellen und Nachbesserung verlangen. Im schlimmsten Fall wird der Betrieb stillgelegt, bis die Mängel behoben sind.

Beleuchtung und Bodenbeschaffenheit in Lagerhallen

Gute Beleuchtung ist Arbeitsschutz und Produktivitätsfaktor. In Lagerhallen müssen Verkehrswege, Kommissionierplätze und Regalgassen ausreichend hell sein. Die BAuA veröffentlicht Anforderungen an die Beleuchtung in Lagerhallen und Kommissionierbereichen. Danach richtet sich die Beleuchtungsstärke nach der Sehaufgabe.

Für grobe Lagertätigkeiten reichen oft 100 Lux. Für Kommissionierplätze mit Lesen von Etiketten sind 300 Lux und mehr nötig. In Bereichen mit feinen Arbeiten oder Qualitätskontrolle können 500 Lux erforderlich sein. Wichtig ist gleichmäßiges Licht ohne harte Schatten, damit Beschäftigte Hindernisse erkennen.

Tageslicht ist zu nutzen, wo es möglich ist. Oberlichter und Fenster reduzieren den Strombedarf und verbessern die Stimmung. In fensterlosen Hallen ist eine tageslichtähnliche Beleuchtung sinnvoll. Notbeleuchtung muss auch bei Ausfall der Hauptbeleuchtung den Fluchtweg sichern.

Der Boden ist ebenso wichtig. Er muss tragfähig, rutschhemmend und eben sein. Schlaglöcher oder abgesenkte Bodenplatten führen zu Unfällen mit Flurförderzeugen. Bodenmarkierungen müssen abriebfest sein und regelmäßig erneuert werden. In Kühl- und Tiefkühllagern sind rutschhemmende Beläge und beheizte Übergänge Pflicht.

Ein häufiger Fehler: Bodenmarkierungen werden nach Umbauten nicht angepasst. Dann verlaufen Verkehrswege plötzlich durch Regale oder Arbeitsbereiche. Deshalb gehört die Bodenkennzeichnung in jeden Wartungsplan.

Gefährdungsbeurteilung als Pflichtinstrument der Lagerplanung

Die Gefährdungsbeurteilung ist das zentrale Werkzeug des Arbeitsschutzes. Sie ist in § 5 des Arbeitsschutzgesetzes und in der DGUV Vorschrift 1 verankert. Für Lagerbetriebe bedeutet das: Vor jeder neuen Regalzeile, jedem neuen Flurförderzeug und jeder Umstellung der Kommissionierung ist eine Beurteilung nötig.

Die BAuA stellt mit dem Handbuch Gefährdungsbeurteilung eine Methodik bereit, die sich auf Lagerprozesse übertragen lässt. Sie folgt einem klaren Ablauf:

1. Tätigkeiten und Bereiche festlegen, zum Beispiel Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Versand.
2. Gefährdungen ermitteln, etwa durch Flurförderzeuge, Absturz, elektrische Anlagen oder Gefahrstoffe.
3. Gefährdungen beurteilen und priorisieren.
4. Maßnahmen festlegen und umsetzen.
5. Wirksamkeit prüfen und Dokumentation aktualisieren.

Im Lager sind typische Gefährdungen: Zusammenstöße zwischen Staplern und Fußgängern, herabfallende Lasten, Überlastung durch manuelles Heben, Stolperstellen und Lärm. Auch psychische Belastungen durch Zeitdruck gehören dazu.

Die Beurteilung ist kein einmaliges Projekt. Sie muss bei Veränderungen angepasst werden. Dazu zählen neue Regalsysteme, geänderte Artikelstrukturen oder der Einsatz von Automatisierung. Nur so bleibt sie wirksam.

Prüfpunkte der BGHW für Lagereinrichtungen und -geräte

Die Berufsgenossenschaft Handel und Warenlogistik (BGHW) ist für viele Lagerbetriebe zuständig. Sie prüft Lagereinrichtungen und -geräte nach festen Kriterien. Diese Prüfpunkte sollten Planer und Lagerleiter kennen, auch wenn keine Prüfung ansteht.

Zu den wiederkehrenden Prüfpunkten gehören:

• Standsicherheit der Regale, inklusive Verankerung am Boden.
• Zustand von Traversen, Fachböden und Sicherungsstiften.
• Kennzeichnung der Regale mit Traglastangaben.
• Funktion von Anfahrschutz und Rammschutz.
• Freihaltung von Verkehrs- und Fluchtwegen.
• Beleuchtung und Kennzeichnung der Rettungswege.
• Unterweisung der Beschäftigten im Umgang mit Flurförderzeugen.

Die BGHW legt Wert auf Dokumentation. Prüfprotokolle, Unterweisungsnachweise und Wartungsberichte müssen vorliegen. Fehlen sie, kann die Berufsgenossenschaft Auflagen erteilen.

Ein häufiger Mangel ist die fehlende jährliche Sichtprüfung der Regale. Dabei werden Verformungen, Risse und lockere Verbindungen gesucht. Wer diese Prüfung selbst durchführt, braucht geschultes Personal. Alternativ beauftragt man einen Sachkundigen.

Praktische Umsetzung: Checkliste für die Lagerplanung in Deutschland

Die folgende Checkliste fasst die wichtigsten Schritte für die Lagerplanung zusammen. Sie ersetzt keine Gefährdungsbeurteilung, hilft aber, keinen Punkt zu vergessen.

• Rechtsgrundlagen prüfen: ArbStättV, DGUV Vorschrift 1, DGUV Regel 108-007, DIN EN 15512.
• Flächenbedarf ermitteln: Lagerfläche, Verkehrswege, Fluchtwege, Kommissionierzonen.
• Regalabstände nach Herstellerangaben und Normen festlegen.
• Fluchtwege planen, kennzeichnen und dauerhaft freihalten.
• Beleuchtung nach Sehaufgabe auslegen und Notbeleuchtung vorsehen.
• Bodenbelag prüfen: Tragfähigkeit, Rutschhemmung, Ebenheit.
• Gefährdungsbeurteilung erstellen und dokumentieren.
• Unterweisungen für Beschäftigte und Staplerfahrer organisieren.
• Prüfintervalle für Regale und Geräte festlegen.
• Zuständigkeiten für Wartung und Kontrolle benennen.

Die Tabelle zeigt, welche Stelle welche Vorgabe macht:

Bereich	Regelwerk	Zuständig
Arbeitsstätte allgemein	ArbStättV	Arbeitgeber, BAuA
Prävention, Unterweisung	DGUV Vorschrift 1	Unternehmer, BGHW
Lagereinrichtungen	DGUV Regel 108-007	Hersteller, Betreiber
Regalsysteme aus Stahl	DIN EN 15512	Planer, Statiker
Kommissionierung	VDI-Richtlinie 3564	Planer, Lagerleiter

In der Praxis hat sich bewährt, die Planung in drei Phasen zu gliedern: Grobplanung, Detailplanung und Inbetriebnahme. In der Grobplanung werden Flächen und Wege festgelegt. In der Detailplanung geht es um Regaltypen, Beleuchtung und Boden. In der Inbetriebnahme werden Prüfungen und Unterweisungen abgeschlossen.

Wer Fördermittel sucht, kann das KfW-Programm für Digitalisierung und Automatisierung prüfen. Es unterstützt Investitionen in automatisierte Lagersysteme, wenn die Voraussetzungen erfüllt sind. Das ersetzt keine Rechtsprüfung, kann aber die Wirtschaftlichkeit verbessern.

Häufige Fragen

Welche Abstände zwischen Regalen sind Pflicht? Die genauen Maße ergeben sich aus der DGUV Regel 108-007, der DIN EN 15512 und den Herstellerangaben. Sie hängen von Regalart, Last und Flurförderzeug ab. Pauschale Zentimeterwerte gibt es nicht.

Muss ich Fluchtwege kennzeichnen? Ja. Fluchtwege müssen nach ArbStättV und ASR gekennzeichnet sein. Die Kennzeichnung muss auch bei Stromausfall sichtbar bleiben. Langnachleuchtende Rettungszeichen sind eine bewährte Lösung.

Wie oft müssen Regale geprüft werden? Die DGUV Regel 108-007 verlangt regelmäßige Sichtprüfungen durch befähigte Personen. Üblich ist mindestens einmal jährlich, bei hoher Beanspruchung häufiger. Die Prüfungen sind zu dokumentieren.

Wer erstellt die Gefährdungsbeurteilung im Lager? Der Arbeitgeber ist verantwortlich. Er kann die Aufgabe an Fachkräfte für Arbeitssicherheit oder externe Dienstleister übertragen. Die Verantwortung bleibt beim Arbeitgeber.

Gilt die ArbStättV auch für kleine Lager? Ja. Die ArbStättV gilt für alle Arbeitsstätten, unabhängig von der Größe. Auch ein kleines Lager muss sichere Verkehrswege, Fluchtwege und Beleuchtung bieten.