Kommissionierwege verkürzen mit fünf Schritten zur Wegzeitoptimierung

Das Wichtigste auf einen Blick

• In Handlagern ist das Gehen meist der größte Zeitblock, häufig 50 bis 60 Prozent der Zeit je Position.
• Fünf Schritte führen zum Ziel: Weganalyse, ABC-Analyse, Zonenbildung, Nachschubstrategie und Kennzahlen.
• Typische Einsparungen liegen bei 20 bis 40 Prozent der Wegzeit, gemessen in Sekunden je Position.
• Wichtigste Werkzeuge sind Wegematrix, Zeitaufnahme und ABC-Analyse.
• Ohne saubere Nachschubstrategie kehren die eingesparten Wege binnen Wochen zurück.

Schritt 1: Wegzeiten und Wegematrix im Ist-Zustand erfassen

Beginnen Sie mit einer Zeitaufnahme über mindestens eine volle Schicht. Notieren Sie für jede Kommissionierposition die Wegzeit in Sekunden und trennen Sie Gehen, Suchen, Greifen und Ablegen. In Handlagern dominiert das Gehen, häufig mit 50 bis 60 Prozent der Zeit je Position.

Eine Wegematrix macht die Distanzen sichtbar. Sie stellt je Regalzeile und Gasse dar, wie viele Meter zwischen zwei Zugriffen liegen. So erkennen Sie, welche Artikelkombinationen besonders lange Wege erzeugen.

Erfassen Sie außerdem die Zahl der Positionen je Schicht. Beide Werte zusammen ergeben die Wegzeit pro Position und damit eine Vergleichsbasis für alle späteren Umbauten. Prüfen Sie parallel die Arbeitssituation, denn Beleuchtung, Bodenbelag und freie Fluchtwege beeinflussen das Tempo und gehören in die Gefährdungsbeurteilung nach TRBS 1111.

Typische Werte aus Handlagern: Bei 400 Positionen je Schicht und 12.000 Artikeln liegen die Wegzeiten je Position zwischen 35 und 55 Sekunden. Wer diese Zahl kennt, kann jede Maßnahme danach bewerten, ob sie Sekunden bringt.

Schritt 2: ABC-Analyse für die Platzierung nutzen

Die ABC-Analyse sortiert Artikel nach Zugriffshäufigkeit. A-Artikel mit vielen Entnahmen gehören in die Nähe des Versandbereichs, C-Artikel in entferntere Gassen oder obere Ebenen. Ergänzen Sie Gewicht und Volumen, damit schwere Ware auf Greifhöhe bleibt.

Rechnen Sie die Wirkung vorher durch. Ein A-Artikel in der letzten Gasse kostet je Zugriff leicht 30 bis 60 Sekunden, am Gassenkopf nur 10 bis 15 Sekunden. Bei 80 Zugriffen am Tag summiert sich der Unterschied auf mehr als eine halbe Stunde.

Schritt 3: Zonen bilden und Wege bündeln

Zonen teilen das Lager in Bereiche, die eine Person in einem Durchgang abarbeitet. Statt quer durch alle Gassen zu laufen, bleibt der Weg innerhalb der Zone. Zwei bis vier Zonen haben sich bewährt, abhängig vom Auftragsprofil und der Zahl der Positionen je Auftrag.

Sortieren Sie die Positionen eines Auftrags in Gangreihenfolge, also in der Sequenz des Rundgangs. Diese Sortierung bringt oft 15 bis 25 Prozent weniger Wegstrecke, ohne dass ein Regal bewegt wird. Kürzere Wege senken zugleich den Ressourcenverbrauch, den das Umweltbundesamt unter Ressourcenschonung in Produktion und Konsum beschreibt.

Achten Sie auf gleichmäßige Auslastung. Ist eine Zone doppelt so voll wie die anderen, entstehen dort Wartezeiten und der Gewinn verschwindet.

Schritt 4: Nachschubstrategie festlegen

Leere Fächer sind die häufigste Ursache für verlorene Wege. Wer nachgreifen muss, läuft zweimal, oft zusätzlich zum Nachschublager. Definieren Sie je Fach einen Mindestbestand und lösen Sie den Nachschub in einer zweiten Ebene aus, etwa per Kanban oder mit bereitgestellten Nachschubbehältern.

Prüfen Sie die Nachschubfrequenz je Zone. In A-Zonen lohnt ein dichter Nachschub, in C-Zonen genügen zwei bis drei Runden pro Schicht.

Bündeln Sie Nachschubwege in verbrauchsarmen Zeiten und legen Sie fest, wer nachfüllt. Geplante Nachschubwege vermeiden Leerläufe und halten die Regale ohne Hektik voll.

Schritt 5: Kennzahlen steuern und Verfahren nachjustieren

Vier Kennzahlen genügen für den Alltag: Wegzeit je Position, Positionen je Stunde, Bereitstellungsgrad und Nachschubquote. Messen Sie vor und nach jeder Umstellung mit derselben Methode, sonst sind die Werte nicht vergleichbar.

Setzen Sie Zielwerte und prüfen Sie monatlich nach. Ein Ziel von 30 Sekunden Wegzeit je Position ist in vielen Handlagern erreichbar. Bleibt der Wert stehen, liegt der Engpass meist im Nachschub.

Mobile Datenerfassung, Lagerverwaltung und Staplerleitsysteme liefern diese Werte laufend. Wie weit die digitale Vernetzung in deutschen Betrieben reicht, beschreibt der Studienbericht Industrie 4.0 des Bitkom.

Rechenbeispiel: 30 Prozent weniger Wegzeit je Schicht

Annahme: 300 Positionen je Person und Schicht, 45 Sekunden Wegzeit je Position.

• Ausgangswert: 300 mal 45 Sekunden ergibt 13.500 Sekunden oder 225 Minuten Wegzeit je Schicht.
• Nach der Optimierung: 30 Prozent weniger, also 9.450 Sekunden oder 157,5 Minuten.
• Ersparnis: 67,5 Minuten je Schicht und Person.
• Bei 250 Schichten im Jahr: rund 16.875 Minuten oder 281 Stunden.

Der Wert zeigt, warum sich die Analyse lohnt. Ein Drittel weniger Wegzeit schafft Kapazität für zusätzliche Aufträge, ohne dass Personal aufgebaut wird.

Häufige Fragen

Reichen fünf Schritte für jedes Lager?

Für die meisten manuellen und halbautomatischen Lager ja. Bei automatisierten Kleinteilelagern verschiebt sich der Hebel auf die Steuerung, weil Wegzeiten dort kaum anfallen.

Ab wann lohnt sich die Zonenbildung?

Ab etwa zwei Personen, die parallel kommissionieren, oder wenn Aufträge regelmäßig mehr als zehn Positionen umfassen. Vorher kostet die Aufteilung mehr als sie bringt.

Wie oft sollte ich die Wegematrix neu aufstellen?

Nach jeder größeren Sortimentsänderung und mindestens einmal im Jahr. Verschieben sich Zugriffszahlen um mehr als 20 Prozent, ist die Platzierung fällig.

Welche Werkzeuge helfen bei der Zeitaufnahme?

Stoppuhr oder Zeiterfassungsbogen für den Start, später mobile Datenerfassung mit Zeitstempel. Wichtig ist eine einheitliche Definition, wann eine Wegzeit beginnt und endet.

Wie schnell lässt sich das umsetzen?

Die Zeitaufnahme dauert je nach Lagergröße zwei bis fünf Tage. Zonenbildung und Umplatzierung folgen in zwei weiteren Wochen. Die erste Nachmessung sollte nach vier Wochen laufen, sonst ist der Vergleich wenig wert.