Kommissionierung planen: Bestand, Nachschub und Kennzeichnung ordnen

Das Wichtigste auf einen Blick

• Bestandsführung, Nachschub und Kennzeichnung bilden eine Kette, in der jede Lücke als Suchzeit, Fehlmenge oder Nacharbeit sichtbar wird.
• Die körperliche Bestandsaufnahme verlangt § 240 HGB, die Dauerinventur erlaubt § 241 HGB nur bei entsprechendem Verfahren.
• Zweistufige Kommissionierung, Batch und Zone erhöhen die Pickdichte, verlangen aber jeweils eigene Nachschubregeln.
• Greifzeit, Wegzeit und Suchzeit bestimmen die Leistung, die Kennzeichnung wirkt fast ausschließlich auf die Suchzeit.
• Sicherheitstechnische Anforderungen stehen in DIN 15185, die Planungssystematik in VDI 3590, die Gefährdungsbeurteilung in TRBS 1111.

Bestand führen, zählen und nachweisen

Wer Kommissionierung plant, beginnt beim Bestand. Der Buchbestand im Lagerverwaltungssystem muss zur Ware im Regal passen, sonst steuert der Nachschub gegen falsche Zahlen. § 238 HGB verpflichtet zur Aufzeichnung der Handelsgeschäfte nach den Grundsätzen ordnungsgemäßer Buchführung. Für das Lager heißt das: Einlagerung, Umlagerung und Entnahme brauchen einen Beleg.

Die körperliche Bestandsaufnahme regelt § 240 HGB. Danach ist das Vermögen grundsätzlich einmal jährlich körperlich zu erfassen, bei Vorräten also zu zählen, zu wiegen oder zu messen. Die Zählung darf auf den Bilanzstichtag vor- oder nachverlegt werden, wenn die Fortschreibung ordnungsgemäß möglich ist.

Eine Dauerinventur ersetzt die Stichtagszählung nur unter Voraussetzungen, die § 241 HGB benennt. Wer permanent inventiert, muss die laufende Fortschreibung lückenlos belegen können. Wie Aufzeichnungen zu führen sind, beschreibt ergänzend § 239 HGB, die Fristen für Belege und Inventurunterlagen regelt § 257 HGB.

Für die Praxis hat sich eine Kombination bewährt: permanente Fortschreibung im System, dazu regelmäßige Stichprobenzählungen in den stark bewegten Zonen. Differenzen werden je Lagerbereich ausgewertet, nicht je Person. So werden Ursachen sichtbar, etwa falsche Mengeneinheiten, doppelte Etiketten oder unbearbeitete Rückbuchungen.

Ein Kommissionierlager braucht zusätzlich eine Trennung von buchhalterischem Bestand und greifbarer Menge. Weichen Systemwert und Regalinhalt voneinander ab, ist meist die Nachschubregel falsch eingestellt oder eine Entnahme wurde nicht gebucht. Beide Fälle kosten Pickzeit.

Nachschub steuern: Mindestbestand, Meldebestand, Nachschubtour

Im Kommissionierlager liegt nur ein Teil des Bestands. Das Reserve- oder Blocklager hält Paletten und Gitterboxen, die Kommissionierzone hält griffige Mengen. Diese Trennung ist der Kern der zweistufigen Kommissionierung. Sie erzeugt einen zweiten Materialfluss, der ausgelöst werden muss.

Drei Steuerungsarten sind verbreitet:

1. Bestandsorientiert: Unterschreitet der Fachbestand den Meldebestand, erzeugt das Lagerverwaltungssystem einen Nachschubauftrag.
2. Verbrauchsorientiert: Eine leere Kanbankarte oder ein leerer Behälter löst die Nachlieferung aus.
3. Tourbasiert: Ein Nachschubzug fährt in festen Zeitfenstern alle Plätze an und füllt auf Mindestmenge auf.

Der Meldebestand ergibt sich aus Tagesverbrauch mal Wiederbeschaffungszeit plus Sicherheitsbestand. Beispiel: 40 Stück Tagesverbrauch, 2 Tage Nachschubzeit und 80 Stück Sicherheit ergeben 160 Stück Meldebestand. Wer nur tourbasiert nachschiebt, muss die Tourfrequenz an Spitzenverbräuchen ausrichten, sonst stehen Picker vor leeren Fächern.

Nachschubwege sollten die Kommissionierwege nicht kreuzen. Begegnen sich Gabelstapler und Kommissionierwagen im selben Gang, sinkt das Tempo beider und die Unfallgefahr steigt. Getrennte Verkehrswege oder feste Zeitfenster für den Nachschub lösen das ohne Zusatzpersonal.

Planen Sie außerdem einen Puffer ein: Ein Fach, das genau auf Tagesverbrauch ausgelegt ist, ist bei einem unerwarteten Großauftrag leer. Ein Puffer in Höhe einer halben Schichtverbrauchsmenge ist ein praktikabler Richtwert.

Verfahren wählen: zweistufig, Batch und Zone

Verfahren	Grundprinzip	Stärke	Grenze
Zweistufig	Reserve- und Kommissionierlager getrennt, Nachschub nachgelagert	sichere Verfügbarkeit im Pickbereich, kurze Wege	zweiter Materialfluss braucht eigene Steuerung
Batch	mehrere Aufträge zu einem Sammelgang gebündelt	deutlich weniger Wege je Position	Vorsortieren und Bahnen am Ende nötig
Zone	Lager in Zonen geteilt, je Zone ein Picker	kurze Wege je Person, geeignet für große Sortimente	Übergabepunkte und Mengenteilung müssen stimmen

Die Richtlinie VDI 3590 beschreibt Aufbau und Gliederung von Kommissioniersystemen. Sie hilft, ein Vorhaben in Anforderungsprofil, Grobkonzept und Detailplanung zu unterteilen. Die Verfahrenswahl folgt dem Sortiment: Bei wenigen schnell drehenden Artikeln genügt eine Zone, bei breitem Sortiment mit vielen Positionen je Auftrag bringt die Zonenteilung mehr.

Batch und Zone lassen sich verbinden. Dann sammelt jede Zone Positionen mehrerer Aufträge und übergibt sie an einen Konsolidierplatz. Dieser Platz wird oft unterschätzt: Ohne ausreichend Fläche und Personal entsteht dort der Engpass, den die Zonen im Pickbereich eingespart haben.

Zweistufige Systeme sind die Voraussetzung für automatische Kleinteilelager, lohnen aber auch in manuellen Lägern. Nachschub, Entnahme und Umlagerung laufen getrennt und lassen sich einzeln messen.

Greifzeit, Wegzeit und Suchzeit beziffern

Die Kommissionierleistung setzt sich aus mehreren Zeitanteilen zusammen. Die Wegzeit hängt von der Lagerstruktur ab, die Greifzeit von Verpackung und Gewicht, die Suchzeit von Kennzeichnung und Beleuchtung.

• Greifzeit: Zeit vom Erkennen des Fachs bis zum Absetzen der Position am Wagen.
• Wegzeit: Weg zwischen zwei Entnahmestellen, einschließlich Wenden und Rangieren.
• Suchzeit: Zeit bis zum sicheren Erkennen von Fach, Artikel und Menge.
• Basiszeit: Rüsten, Etikettieren, Übergabe am Konsolidierplatz, Systembuchung.

Belastbar sind nur Zeitaufnahmen im eigenen Lager. Für eine Überschlagsrechnung lassen sich 6 Sekunden Greifzeit und 4 Sekunden Suchzeit je Position annehmen. Diese Werte sind Planungsannahmen, keine Messergebnisse.

Die Fehlerquote wird als Anteil falsch kommissionierter Positionen gemessen. Angenommen, jede 300. Position wird falsch gegriffen, entspricht das rechnerisch 0,33 Prozent. Solche Annahmen dienen dazu, den Nacharbeitsaufwand zu schätzen und Verbesserungen zu bewerten.

Beispielrechnung: Leistung, Fehlerquote und Nacharbeit

Die folgende Rechnung nutzt angenommene Werte, keine Messdaten. Angesetzt werden 25 Sekunden Wegzeit je Auftrag, 6 Sekunden Greifzeit und 4 Sekunden Suchzeit je Position sowie 5 Positionen je Auftrag. Die Schicht dauert 8 Stunden, der Nutzungsgrad liegt bei 85 Prozent.

1. Zeit je Auftrag: 25 + 5 × (6 + 4) = 75 Sekunden.
2. Nutzbare Zeit je Schicht: 8 × 3600 × 0,85 = 24.480 Sekunden.
3. Aufträge je Person und Schicht: 24.480 / 75 = 326.
4. Positionen je Person und Schicht: 326 × 5 = rund 1.630.

Sinkt die Suchzeit durch klare Kennzeichnung von 4 auf 2 Sekunden, braucht ein Auftrag nur 65 Sekunden. Die Leistung steigt damit auf rund 376 Aufträge, also etwa 15 Prozent mehr.

Bei 1.630 Positionen und einer Fehlerquote von 0,33 Prozent entstehen rund 5 Fehler je Schicht, bei 0,1 Prozent sind es etwa 1,6. Werden je Fehler 12 Minuten Nacharbeit fällig, spart die Differenz rund 40 Minuten je Person und Schicht.

Kennzeichnung: Adressen, Etiketten, Prüfhinweise

Kennzeichnung wirkt vor allem auf die Suchzeit. Ein Fach ohne eindeutige Adresse wird gesucht. Bewährt hat sich ein sprechendes Adressformat aus Lagerbereich, Gang, Regalseite, Ebene und Platz.

Bei chaotischer Lagerung kommt die eindeutige Artikelkennzeichnung an Fach und Ware hinzu. Beide müssen zusammenpassen, sonst greift der Picker die richtige Stelle, aber den falschen Artikel.

Etiketten müssen scannbar bleiben: sauberer Druck, hoher Kontrast, Abstand zu Kanten, keine überklebten Barcodes. In Kühl- oder Außenbereichen sind Klebstoffe und Material anzupassen. Nachschubetiketten gehören sichtbar an die Palette, nicht unter Folie oder Sicherungsgurte.

Prüfhinweise gehören an die Entnahmestelle: Gewicht, Maßhaltigkeit, Chargenwechsel, Seriennummer. Bei Verwechslungsgefahr hilft eine farbliche Trennung je Größe oder Variante. Die Kennzeichnung beeinflusst außerdem Wege, Sicht und Verkehrsflächen und ist damit Teil der Gefährdungsbeurteilung. Die TRBS 1111 beschreibt, wie eine Gefährdungsbeurteilung aufgebaut wird und welche Maßnahmen daraus folgen.

DIN 15185 benennt sicherheitstechnische Anforderungen für Regalbediengeräte und Lagergeräte sowie deren Schutzeinrichtungen. Wird die Kommissionierung automatisiert, sind diese Anforderungen bereits in der Planung zu berücksichtigen.

Häufige Fragen

Wie oft muss der Bestand im Kommissionierlager gezählt werden?

Nach § 240 HGB ist das Vermögen grundsätzlich einmal jährlich körperlich zu erfassen. Zusätzliche Stichproben sind sinnvoll, weil sich das Kommissionierlager täglich verändert. Betriebliche Zählungen ersetzen die Inventur nicht, sie sichern die Datenqualität.

Wann lohnt sich zweistufige Kommissionierung?

Wenn Nachschub und Entnahme um dieselben Gänge konkurrieren und die Wege im Pickbereich zu lang werden. Zweistufig arbeitet, wer Reserven und griffige Mengen trennt und den Nachschub planbar auslöst. Der Aufwand für den zweiten Materialfluss muss in der Rechnung auftauchen.

Welche Verfahrenskombination passt zu welchem Sortiment?

Bei wenigen schnell drehenden Artikeln genügt eine Zone. Bei breitem Sortiment mit vielen Positionen je Auftrag lohnt die Zonenteilung. Batch lohnt, wenn Aufträge viele Positionen enthalten und ein Konsolidierplatz vorhanden ist.

Wie kennzeichne ich Fächer so, dass Fehler sinken?

Adresse und Artikel müssen eindeutig sein. Eine farbliche Unterscheidung ähnlicher Varianten senkt Verwechslungen. Bei jeder Änderung von Sortiment oder Fachbelegung sind die Etiketten zu prüfen, sonst wirkt die Kennzeichnung nur auf dem Papier.

Welche Fehlerquote ist ein realistisches Ziel?

Als Rechenwert lassen sich 0,1 Prozent falsch gegriffener Positionen ansetzen. Ob dieser Wert erreichbar ist, hängt von Kennzeichnung, Beleuchtung, Verpackungsähnlichkeit und Schulung ab. Die eigene Quote ergibt sich aus Stichproben, nicht aus einer Vorgabe.